Kontrola jakości i sprawdzanie zakupionych części

Kontrola jakości i sprawdzanie zakupionych części

Wszystkie części otrzymane przez organizację poddawane są szczegółowej kontroli w ramach wewnętrznych testów i badań jakości, co pozwala nam konsekwentnie gwarantować klientom wymaganą jakość. Części trafiają do magazynu i zapasów dopiero po uzyskaniu formalnego zatwierdzenia.

1. Przygotowanie i ustalenie numeru referencyjnego
W przypadku każdej części najpierw sprawdza się specyfikacje techniczne w cyfrowym katalogu części producenta. Na tej podstawie ustala się prawidłowy numer referencyjny. W razie potrzeby numer ten jest przekształcany na numer wewnętrzny lub standardowy numer rynkowy, co zapewnia jednoznaczną i prawidłową identyfikację części. W zależności od sytuacji składane jest następnie zamówienie próbne na różne dostępne numery referencyjne, aby umożliwić optymalne porównanie i ocenę.

2. Kontrola 1 – Odbiór i kontrola jakości
Po otrzymaniu zamówionych komponentów przeprowadzana jest wstępna kontrola jakości. Podczas tego procesu komponenty są porównywane między sobą pod kątem między innymi:

• zgodności wizualnej,
• wymiarów,
• konstrukcji,
• wykończenia i użytych materiałów. 

Na tej podstawie przeprowadzana jest formalna kontrola jakości, w wyniku której sporządzany jest raport jakości, w którym dokumentowane są wszystkie ustalenia.

• Jeśli część spełnia określone kryteria jakości, raport uznaje się za „zatwierdzony”.
• W przeciwnym razie część zostaje odrzucona i wykluczona z dalszego przetwarzania.

Zatwierdzone raporty jakości są katalogowane i przechowywane w systemie zarządzania dokumentami (DMS) w celu zapewnienia identyfikowalności oraz na potrzeby audytów.

3. Kontrola 2 – Test kontrolny
Po pomyślnym przejściu kontroli jakości przeprowadzana jest kontrola testowa. Element montowany jest w pojeździe w naszym własnym warsztacie. W zależności od rodzaju elementu przeprowadza się jeden lub więcej z następujących testów:

• kontrola diagnostyczna, 
• test na stanowisku badawczym, 
• jazda próbna lub test funkcjonalny. 

Jeśli komponent nie przejdzie testu, zostaje odrzucony. Jeśli ocena jest pozytywna, sporządzany jest raport końcowy, w którym zapisywane są wyniki testów.
Raporty te są również katalogowane i przechowywane w systemie DMS.

4. Zatwierdzenie i włączenie do zasobów magazynowych
Po pomyślnym zakończeniu kontroli jakości i testów:

• numer katalogowy produktu zostaje ostatecznie zatwierdzony;
• tworzony jest powiązanie z odpowiednim dostawcą i opisem technicznym;
• komponent zostaje zatwierdzony do włączenia do zasobów magazynowych i zapasów.

Tylko komponenty, które przeszły całą tę procedurę i zostały wyraźnie zatwierdzone, mogą być sprzedawane lub wykorzystywane w naszym własnym warsztacie.