Transmetteur de pression

Les capteurs de pression convertissent la pression de l’air comprimé, du fluide frigorigène ou du fluide hydraulique en valeurs de mesure électriques. Le calculateur concerné utilise ces signaux pour la régulation du système, la surveillance et la détection des défauts. Une mesure erronée peut perturber le fonctionnement du système ou déclencher des alertes de pression injustifiées. Sur les camions, bus et utilitaires MAN et Mercedes, le diagnostic doit donc permettre de distinguer un capteur de pression défectueux, un problème électrique et une pression réellement insuffisante dans le système.

Selon l’équipement du véhicule, ces capteurs de pression peuvent notamment être présents dans les systèmes suivants :

1. Alimentation en air comprimé : mesurent la pression de réserve dans les réservoirs d’air pour la surveillance de la pression, les alertes et la commande de l’alimentation en air.
2. Système de freinage : mesurent la pression dans les circuits de freinage pour la surveillance et la régulation électronique du freinage.
3. Suspension pneumatique : mesurent la pression dans les coussins pneumatiques pour contribuer à la détermination de la charge et à la régulation de la suspension.
4. Climatisation : mesurent la pression du fluide frigorigène pour la régulation et la protection du compresseur ainsi que la commande des ventilateurs.
5. Transmission : mesurent, selon la version, la pression hydraulique ou pneumatique pour la surveillance et la commande des fonctions de changement de rapport et d’embrayage.
6. Systèmes hydrauliques auxiliaires, tels qu’un hayon élévateur, une benne basculante ou une grue de chargement : mesurent la pression de service pour la régulation, la surveillance de la charge et la protection, si le système est équipé à cet effet.
7. Système de surveillance directe de la pression des pneus : mesurent la pression des pneus et signalent les pertes de pression au système de surveillance.

Il existe des capteurs de pression absolue, de pression relative et de pression différentielle. Les capteurs de pression absolue mesurent la pression par rapport au vide ; les capteurs de pression relative prennent la pression ambiante comme référence. Les capteurs de pression différentielle surveillent, par exemple, la perte de charge à travers un filtre dans un système hydraulique. Les éléments de mesure piézorésistifs et les cellules de mesure en céramique sont courants, selon l’application et la conception. Un pressostat à seuil de commutation fixe ne peut pas remplacer un capteur de pression proportionnel.

Chez MAN et Mercedes, les raccordements, les plages de pression et les caractéristiques des signaux diffèrent selon le système et la version. Sur les Sprinter et TGE également, l’équipement du véhicule et la version du système déterminent le choix approprié. Les pièces doivent toujours être identifiées à partir du numéro de châssis. Une comparaison visuelle ou une sélection fondée uniquement sur le nom du modèle ne suffit jamais.

Outre la référence de la pièce, vérifiez la pression nominale de service, la résistance aux surpressions, la plage de température, la précision de mesure et l’écart de zéro admissible. Le filetage, la portée d’étanchéité, la profondeur d’insertion et le détrompage du connecteur doivent correspondre. Les membranes en acier inoxydable et les joints en élastomère doivent être compatibles avec le fluide. De nombreuses versions analogiques fonctionnent avec une tension d’alimentation de 5 V et un signal de sortie d’environ 0,5 à 4,5 V, mais il ne s’agit pas d’une norme universelle ; les variantes numériques nécessitent une autre méthode de mesure.

Les défauts typiques sont la dérive du zéro, les écarts de signal liés à la température, l’endommagement de la membrane par des pics de pression et les interruptions de contact dues aux vibrations. L’humidité dans les connecteurs, la corrosion ou les ruptures de câbles provoquent parfois les mêmes codes défaut. Sur les capteurs de pression différentielle, des conduites de mesure obstruées, fissurées ou inversées peuvent faire suspecter à tort un capteur en bon état.

1. Relevez les codes défaut et les valeurs de mesure en temps réel. Notez l’état du système, la charge et la température au moment du défaut. Comparez la pression de consigne et la pression mesurée lorsque le diagnostic du véhicule le permet.
2. Contrôlez les connecteurs, le faisceau électrique, les canaux de pression et les éventuels flexibles de mesure. Une fois le circuit dépressurisé en toute sécurité, comparez la valeur du capteur à la valeur de référence prescrite. Lorsque la pression est identique aux deux raccords de mesure, vérifiez que la pression différentielle respecte la tolérance du constructeur.
3. Mesurez l’alimentation et le signal avec un multimètre à haute impédance au moyen d’adaptateurs de mesure appropriés. Contrôlez la chute de tension sur la liaison de masse du capteur, capteur branché. Une référence de 5 V partagée peut être perturbée par un autre capteur défectueux.
4. Comparez la pression hydraulique ou la pression d’air comprimé à la mesure d’un manomètre étalonné au point de mesure prescrit. Lorsque cela est autorisé, testez plusieurs points de mesure avec une source de pression régulée, à la montée comme à la descente en pression, afin d’évaluer la linéarité et l’hystérésis.
5. Utilisez un oscilloscope pour détecter les brèves coupures de signal lors d’un test de mobilisation du faisceau. Évaluez les signaux numériques uniquement selon le protocole applicable et les données du constructeur.

Dépressurisez le circuit concerné conformément à la procédure du constructeur avant d’ouvrir les raccords. Des pressions résiduelles dangereuses peuvent subsister dans les systèmes pneumatiques et hydrauliques : immobilisez le véhicule pour éviter tout déplacement et soutenez les parties du véhicule à suspension pneumatique ou les charges levées conformément aux prescriptions du constructeur. Faites récupérer le fluide frigorigène des systèmes de climatisation uniquement par du personnel habilité, à l’aide d’un équipement adapté. Faites d’abord rechercher la cause d’une pression réellement trop basse dans le système ; remplacer le capteur ne remédie ni à une alimentation en pression défectueuse ni à une fuite.

Montez le joint prescrit, nettoyez la portée et respectez le couple de serrage. N’utilisez pas de produit d’étanchéité, sauf autorisation explicite. Remettez également en état le câblage endommagé ou les flexibles de mesure obstrués. Après le remplacement, effectuez si nécessaire un étalonnage du zéro, effacez les codes défaut et vérifiez les valeurs de pression ainsi que l’étanchéité à température de service et sous charge. Vous éviterez ainsi qu’une correction temporaire du code défaut ne se transforme en retours récurrents à l’atelier.