Druckgeber

Drucksensoren wandeln den Druck von Druckluft, Kältemittel oder Hydraulikflüssigkeit in elektrische Messwerte um. Das jeweilige Steuergerät nutzt diese Signale zur Systemregelung, Überwachung und Fehlererkennung. Ein abweichender Messwert kann zu einer gestörten Systemfunktion oder unberechtigten Druckwarnungen führen. Bei MAN und Mercedes Lkw, Bussen und Transportern muss die Diagnose daher zwischen einem defekten Druckaufnehmer, einem elektrischen Problem und einem tatsächlich zu niedrigen Systemdruck unterscheiden.

Je nach Fahrzeugausstattung können diese Drucksensoren unter anderem in folgenden Systemen eingesetzt werden:

1. Druckluftversorgung: Messen den Vorratsdruck in Druckluftbehältern zur Drucküberwachung, für Warnmeldungen und zur Steuerung der Luftversorgung.
2. Bremssystem: Messen den Druck in den Bremskreisen zur Überwachung und elektronischen Bremsregelung.
3. Luftfederung: Messen den Druck in den Luftfederbälgen zur Unterstützung der Lastermittlung und Federungsregelung.
4. Klimaanlage: Messen den Kältemitteldruck zur Regelung und zum Schutz des Kompressors sowie zur Ansteuerung der Lüfter.
5. Getriebe: Messen je nach Ausführung hydraulischen oder pneumatischen Druck zur Überwachung und Steuerung von Schalt- und Kupplungsfunktionen.
6. Hydraulische Hilfssysteme wie Ladebordwand, Kipper oder Ladekran: Messen den Betriebsdruck zur Regelung, Lastüberwachung und Absicherung, sofern das System entsprechend ausgestattet ist.
7. Direktes Reifendruckkontrollsystem: Messen den Reifendruck und melden Druckverluste an das Überwachungssystem.

Es gibt Absolutdrucksensoren, Relativdrucksensoren und Differenzdrucksensoren. Absolutdrucksensoren messen gegenüber dem Vakuum; Relativdrucksensoren verwenden den Umgebungsdruck als Referenz. Differenzdrucksensoren überwachen beispielsweise den Druckabfall über einem Filter in einem Hydrauliksystem. Piezoresistive Messelemente und keramische Messzellen sind je nach Anwendung und Bauweise weit verbreitet. Ein Druckschalter mit festem Schaltpunkt ist kein Ersatz für einen proportionalen Drucksensor.

Bei MAN und Mercedes unterscheiden sich Anschlüsse, Druckbereiche und Signalcharakteristiken je nach System und Ausführung. Auch bei Sprinter und TGE bestimmen die Fahrzeugausstattung und die Systemausführung die richtige Auswahl. Teile müssen immer anhand der Fahrgestellnummer ermittelt werden. Ein optischer Vergleich oder eine Auswahl allein nach Modellname reicht niemals aus.

Prüfen Sie neben der Teilenummer den Nennbetriebsdruck, die Überdruckfestigkeit, den Temperaturbereich, die Messgenauigkeit und die zulässige Nullpunktabweichung. Gewinde, Dichtsitz, Einstecktiefe und Steckercodierung müssen übereinstimmen. Edelstahlmembranen und Elastomerdichtungen müssen für das Medium geeignet sein. Viele analoge Ausführungen arbeiten mit 5 V Versorgungsspannung und einem Ausgangssignal von etwa 0,5–4,5 V, dies ist jedoch kein universeller Standard; digitale Varianten erfordern eine andere Messmethode.

Typische Defekte sind Nullpunktdrift, thermische Signalabweichungen, Membranschäden durch Druckspitzen und Kontaktunterbrechungen durch Vibrationen. Feuchtigkeit in Steckverbindungen, Korrosion oder Kabelbrüche verursachen mitunter dieselben Fehlercodes. Bei Differenzdrucksensoren können verstopfte, gerissene oder vertauschte Messleitungen einen intakten Sensor als Fehlerursache erscheinen lassen.

1. Lesen Sie Fehlercodes und aktuelle Messwerte aus. Notieren Sie Systemzustand, Last und Temperatur beim Auftreten der Störung. Vergleichen Sie Soll- und Istdruck, sofern die Fahrzeugdiagnose dies unterstützt.
2. Prüfen Sie Stecker, Kabelbaum, Druckkanäle und gegebenenfalls Messschläuche. Vergleichen Sie bei einem sicher drucklos gemachten Kreislauf den Sensorwert mit dem vorgeschriebenen Referenzwert. Prüfen Sie bei gleichem Druck an beiden Messanschlüssen, ob der Differenzdruck innerhalb der Herstellertoleranz liegt.
3. Messen Sie Versorgungsspannung und Signal mit einem hochohmigen Multimeter über geeignete Messadapter. Prüfen Sie den Spannungsabfall an der Sensormasse bei angeschlossenem Sensor. Eine gemeinsam genutzte 5-V-Referenz kann durch einen anderen defekten Sensor gestört werden.
4. Vergleichen Sie den Hydraulik- oder Druckluftdruck mit einem kalibrierten Manometer an der vorgeschriebenen Messstelle. Prüfen Sie, sofern zulässig, mit einer geregelten Druckquelle mehrere Messpunkte einschließlich Druckaufbau und Druckabbau, um Linearität und Hysterese zu beurteilen.
5. Verwenden Sie ein Oszilloskop, um kurzzeitige Signalausfälle bei einem Kabelwackeltest zu erkennen. Bewerten Sie digitale Signale ausschließlich anhand des jeweiligen Protokolls und der Herstellerdaten.

Machen Sie den betroffenen Kreislauf gemäß Herstellervorgabe drucklos, bevor Sie Anschlüsse öffnen. In Druckluft- und Hydrauliksystemen können gefährliche Restdrücke verbleiben: Sichern Sie das Fahrzeug gegen Wegrollen und stützen Sie luftgefederte Fahrzeugteile oder angehobene Lasten gemäß Herstellervorgabe ab. Lassen Sie Kältemittel aus Klimaanlagen ausschließlich von autorisiertem Fachpersonal mit geeigneter Ausrüstung zurückgewinnen. Lassen Sie einen tatsächlich zu niedrigen Systemdruck zuerst untersuchen; ein Sensortausch behebt weder eine defekte Druckversorgung noch eine Undichtigkeit.

Montieren Sie die vorgeschriebene Dichtung, reinigen Sie den Dichtsitz und halten Sie das Anzugsdrehmoment ein. Verwenden Sie kein Dichtmittel, sofern dies nicht ausdrücklich zulässig ist. Setzen Sie auch beschädigte Leitungen oder verstopfte Messschläuche instand. Führen Sie nach dem Austausch gegebenenfalls eine Nullpunktkalibrierung durch, löschen Sie die Fehlercodes und prüfen Sie Druckwerte und Dichtheit bei Betriebstemperatur und unter Last. So wird aus einer vorübergehenden Behebung des Fehlercodes keine wiederkehrende Werkstattreklamation.