Podstawa piątego koła

Płyty podkładowe montuje się na ramie ciągnika siodłowego. Stanowią one podstawę, na której mocowane jest siodło. W zależności od konstrukcji zapewniają rozkład nacisku, podparcie lub wymagany odstęp między elementami mocującymi. Pomagają zapobiegać miejscowym odkształceniom wgłębnym materiału i utracie napięcia wstępnego śrub. Niewłaściwa grubość płyty lub niedostateczna płaskość powierzchni przylegania może powodować przemieszczanie się elementów w połączeniu montażowym. Dlatego należy ocenić nie tylko płytę podkładową, lecz także przylegającą do niej ramę, podstawę montażową i elementy złączne.

Należy rozróżniać płytę podkładową, na której montowane jest siodło, płyty wzmacniające oraz płyty dystansowe o określonych wymiarach. Elementów tych nie można stosować zamiennie ze względu na ich różne funkcje. Decydujące znaczenie mają numer części, miejsce montażu i funkcja w zatwierdzonym zespole.

W przypadku MAN TGS i TGX lub Mercedes Actros i Arocs wykonanie może się różnić zależnie od typu siodła, konfiguracji ramy i wysokości montażu. W ciągnikach siodłowych wyposażonych w siodło o wymaganej płycie podkładowej decyduje konkretna konstrukcja mocowania.

Części należy zawsze dobierać na podstawie numeru podwozia pojazdu, uzupełnionego o typ i numer seryjny siodła oraz ewentualną dokumentację przebudowy. Porównanie wizualne lub dobór wyłącznie według nazwy modelu nigdy nie wystarcza. Sprawdź grubość płyty, średnice otworów, rozstawy osi otworów, odległości od krawędzi, obrys i wymaganą płaskość. Zgodne ze specyfikacją muszą być również gatunek stali, granica plastyczności, ewentualna obróbka cieplna i zabezpieczenie antykorozyjne. Płyta o takim samym układzie otworów nie musi mieć takiej samej nośności.

Stuki przy zmianach obciążenia, przesunięte oznaczenia montażowe i powtarzające się luzowanie mocowań mogą wskazywać na przemieszczanie się elementów względem siebie na powierzchniach styku. Czerwonobrunatny pył wokół otworów pod śruby jest charakterystyczny dla korozji ciernej (frettingu), wywoływanej niewielkimi ruchami względnymi pod obciążeniem. Inne objawy uszkodzeń to wgniecenia powierzchni oparcia śrub, owalne otwory, korozja wżerowa i pęknięcia wychodzące od krawędzi otworów. Wygięta płyta podkładowa może ponadto maskować uszkodzenia konstrukcji wsporczej.

1. Zabezpiecz pojazd przed stoczeniem, odłącz naczepę i podeprzyj siodło zgodnie z procedurą warsztatową. Mocowania przenoszące obciążenia luzuj dopiero po bezpiecznym odciążeniu konstrukcji.
2. Udokumentuj kolejność montażu i położenie płyty. Oczyść powierzchnie styku i sprawdź obie strony płyty, otwory pod śruby oraz przylegające elementy konstrukcyjne pod kątem korozji, wgnieceń i pęknięć.
3. Zmierz grubość w kilku miejscach mikrometrem zewnętrznym. Sprawdź płaskość za pomocą odpowiedniego liniału pomiarowego i szczelinomierza; zmierz średnice otworów w dwóch kierunkach przyrządem do pomiarów wewnętrznych, aby ustalić ich owalność.
4. Porównaj wyniki z rysunkiem lub specyfikacją naprawczą konkretnego wariantu. W razie potrzeby zleć sprawdzenie podejrzanych pęknięć metodą magnetyczną w przypadku stali ferromagnetycznej lub inną odpowiednią metodą wykrywania pęknięć.

Nie istnieje uniwersalna dopuszczalna wartość ubytku grubości ani odchyłki płaskości. Samo ponowne dokręcenie mocowań nie usuwa ubytku materiału, uszkodzeń otworów ani problemu niedostatecznej powierzchni styku.

Wymień płyty podkładowe, które są pęknięte, trwale odkształcone lub zużyte poza granice tolerancji. Nie spawaj, nie prostuj, nie wierć ani nie szlifuj tych elementów istotnych dla bezpieczeństwa bez wyraźnie zatwierdzonej procedury. Nie układaj luźnych płyt ani podkładek jedna na drugiej w celu skorygowania niewłaściwej wysokości montażowej; zmienia to sposób podparcia i długość pakietu ściskanego w połączeniu śrubowym.

Najpierw usuń przyczynę, taką jak odkształcona podstawa montażowa lub korozja między powierzchniami przylegania. Stosuj wyłącznie zalecane zabezpieczenie powierzchni; grube warstwy farby mogą osiadać i zmniejszać napięcie wstępne śrub. Sprawdź długość śrub, klasę wytrzymałości, długość zazębienia gwintu i sposób zabezpieczenia przed odkręceniem. Użyj skalibrowanego klucza dynamometrycznego i przestrzegaj zalecanej kolejności dokręcania, warunków smarowania oraz ewentualnego kąta dokręcania. Po montażu sprawdź przyleganie, swobodę ruchu i mocowanie zgodnie z instrukcją konserwacji producenta siodła.