Węże powrotne

Przewody powrotne odprowadzają nadmiar oleju napędowego z obiegu pompy oraz, zależnie od wersji, paliwo przelewowe z wtryskiwaczy z powrotem do zbiornika paliwa. Wspomagają odprowadzanie ciepła i utrzymanie prawidłowego ciśnienia w obrębie pompy zasilającej paliwa oraz układu wtryskowego. Załamany przewód lub nieszczelne połączenie mogą więc powodować nie tylko utratę paliwa, lecz także problemy z rozruchem, nieprawidłowe ciśnienie w obiegu powrotnym i zakłócenia regulacji dopływu paliwa.

Przewody powrotne należy zawsze dobierać na podstawie numeru podwozia pojazdu. Porównanie wizualne lub dobór wyłącznie na podstawie nazwy modelu nigdy nie są wystarczające. W pojazdach MAN TGL i TGM z silnikami D08 przyłącza i przebieg przewodów różnią się od tych stosowanych w wersjach TGS i TGX z silnikami D26. Również Mercedes Atego z OM 936 i Actros z OM 471 mają obiegi powrotne zależne od wersji. W autobusach i samochodach dostawczych, takich jak Citaro, Sprinter i TGE, znaczenie mają ponadto przestrzeń montażowa, położenie zbiornika i ewentualne chłodnice paliwa.

Należy rozróżniać elastyczne węże powrotne paliwa, profilowane przewody z tworzywa sztucznego, metalowe rurki powrotne oraz zespolone wiązki przewodów z szybkozłączami. Przewody przelewowe wtryskiwaczy nie zawsze są zamienne z przewodami powrotnymi obiegu pompy. Sprawdź średnicę wewnętrzną, grubość ścianki, minimalny promień gięcia, pasowanie przyłączy i tolerancje gniazd uszczelnień. Przewężenia zmieniają opory przepływu, a tym samym przeciwciśnienie.

Materiały takie jak PA (poliamid) i elastomery odporne na paliwo muszą być odpowiednie do zalecanego oleju napędowego, dopuszczalnej zawartości biodiesla oraz temperatury paliwa powrotnego. Sprawdź również odporność złączy i uszczelnień na ciśnienie i temperaturę. Obieg powrotny nie jest wysokociśnieniowym przewodem wtryskowym, ale nie musi też być bezciśnieniowy: dopuszczalne ciśnienie robocze i przeciwciśnienie zależą od układu.

Typowe usterki to stwardniałe węże, mikropęknięcia przy króćcach przyłączeniowych, uszkodzone o-ringi, pęknięte spinki zabezpieczające i przetarte ścianki przewodów. Wysoka temperatura, drgania silnika i brak spinek mocujących przyspieszają to zużycie. Zapach oleju napędowego, mokre złącza lub ślady paliwa na podwoziu wskazują na nieszczelność. Trudności z rozruchem po postoju mogą w niektórych obiegach wiązać się z opróżnianiem przewodów przez nieszczelne połączenie, jednak wymagają również sprawdzenia zasilania paliwem.

1. Oczyść i osusz przewody na całej ich trasie. Sprawdź przyłącza, punkty mocowania i miejsca w pobliżu elementów układu wydechowego. Skontroluj przewody pod kątem załamań, naprężeń rozciągających i kontaktu z ostrymi krawędziami.
2. Odczytaj kody usterek i parametry pracy za pomocą odpowiedniego urządzenia diagnostycznego. Oceń ciśnienie zasilania i, jeśli dotyczy, ciśnienie w szynie paliwowej; sama nieprawidłowość ciśnienia nie dowodzi uszkodzenia przewodu powrotnego.
3. Zmierz ciśnienie w obiegu powrotnym za pomocą manometru niskociśnieniowego odpornego na olej napędowy i odpowiedniego adaptera pomiarowego we wskazanym punkcie pomiarowym. Porównaj wyniki z wartościami producenta przy określonej temperaturze paliwa, prędkości obrotowej i obciążeniu. Nie zaciskaj przewodów powrotnych w dowolny sposób.
4. W przypadku podwyższonego przeciwciśnienia sprawdź odcinek prowadzący do zbiornika pod kątem przewężeń, zanieczyszczeń i uszkodzonych zaworów regulacji ciśnienia powrotnego, jeśli są zamontowane. Natężenie przepływu powrotnego mierz wyłącznie zgodnie z procedurą warsztatową, używając skalibrowanego naczynia pomiarowego przez ustalony czas pomiaru.
5. W razie podejrzenia wewnętrznej nieszczelności wtryskiwaczy wykonaj oddzielny test przelewowy, używając wymaganych adapterów i, w razie potrzeby, układu zapewniającego przeciwciśnienie. Porównaj zarówno różnice między wtryskiwaczami, jak i dopuszczalne ilości paliwa.

Pracuj na ostudzonych podzespołach i zredukuj ciśnienie w danym obiegu zgodnie z instrukcją warsztatową. Nie rozłączaj połączeń wysokociśnieniowych w celu kontroli przewodu powrotnego. Rozłączone przyłącza natychmiast zamknij czystymi zaślepkami ochronnymi. Wymień uszkodzone przewody, elementy zabezpieczające i uszczelnienia wskazane do wymiany; nie używaj uniwersalnych węży do wody ani prowizorycznych przejściówek.

Zamontuj przewody bez naprężeń, zachowując ich pierwotny przebieg, osłony termiczne i spinki mocujące. Utrzymuj odstęp od ruchomych części i przestrzegaj minimalnego promienia gięcia. Odpowietrz układ zgodnie z procedurą dla danego pojazdu, a następnie sprawdź szczelność i prawidłowe ciśnienie w obiegu powrotnym zarówno na zimno, jak i po osiągnięciu temperatury roboczej. W ten sposób zapobiegniesz ponownemu przetarciu nowego przewodu lub jego rozszczelnieniu wskutek nieusuniętej niedrożności.