Trommelbremsbelag

Bremsbeläge sind das Reibmaterial, das auf den Bremsbacken von Trommelbremsen montiert wird. Bei Betätigung der Betriebsbremse drückt die Bremsnockenwelle die Bremsbacken gegen die Innenseite der Bremstrommel, wodurch die erforderliche Reibung zum Abbremsen des Fahrzeugs entsteht. Dieses System findet sich vor allem an Achsen schwer belasteter Lkw, Busse und Geländefahrzeuge, bei denen die geschlossene Bauweise von Trommelbremsen Schutz vor Wasser, Sand und Schlamm bietet. Für eine sichere und langlebige Reparatur müssen Bremsbeläge stets anhand der Fahrgestellnummer des Fahrzeugs bestimmt werden. Ein optischer Vergleich oder eine Auswahl allein nach Modellbezeichnung ist niemals ausreichend.

Bremsbeläge für MAN F90, F2000, M2000, TGA, TGS, TGX und TG3 sowie für Mercedes SK, Axor, Atego, Arocs, Actros und Econic unterscheiden sich je nach Achstyp, Trommeldurchmesser, Bremsbackenbreite, Bremsnockenwellenkonstruktion und zulässiger Achslast. Auch bei MAN Lion’s City, Lion’s Coach und Neoplan-Reisebussen sowie bei Mercedes Citaro, Intouro und Tourismo hängen die Spezifikationen von den gewählten Achsen und der Bremsausführung ab.

Der richtige Bremsbelag wird unter anderem nach Länge, Breite, Dicke, Nietmuster, zur Bremstrommel passendem Radius und Bremsbackentyp ausgewählt. Der Belag muss exakt auf der gebogenen Trägerplatte anliegen; ein abweichender Radius führt zu einer begrenzten Kontaktfläche, lokaler Überhitzung und ungleichmäßigem Verschleiß. Moderne Reibmaterialien sind asbestfrei und bestehen in der Regel aus faserverstärkten Verbundwerkstoffen mit Bindemitteln, mineralischen Füllstoffen und Reibwertmodifikatoren. Die gewählte Reibklasse bestimmt den Reibungskoeffizienten, die Temperaturbeständigkeit, die Verschleißfestigkeit und die Fading-Beständigkeit. Weichere Qualitäten eignen sich für leichtere Einsätze, während härtere Beläge besser für hohe Achslasten, Bergstrecken, Baustellentransporte oder intensiven Stadtbusverkehr geeignet sind.

Eine Verschleißkontrolle beschränkt sich nicht auf die verbleibende Belagdicke. Messen Sie an mehreren Stellen mit einem Messschieber oder Belagdickenmesser und vergleichen Sie den Wert mit dem Mindestmaß des Herstellers. Kontrollieren Sie beide Bremsbacken pro Rad auf gleichmäßige Dicke, Risse, sich lösende Segmente, Verglasung, verbrannte Stellen und Verunreinigungen durch Fett, Hydrauliköl oder Getriebeöl. Ölhaltige Bremsbeläge weisen einen stark verminderten Reibwert auf und müssen immer ersetzt werden; eine Reinigung bietet keine zuverlässige Lösung.

Schräger Verschleiß oder einseitig abgenutzte Beläge weisen häufig auf eine schwergängige Bremsnockenwelle, ausgeschlagene Bremsnockenwellenbuchsen, einen defekten Bremsnachsteller, gebrochene Rückholfedern oder eine oval ausgeschlagene Bremstrommel hin. Demontieren Sie die Trommel und messen Sie den Innendurchmesser mit einer Trommelmessuhr oder einem Innenmikrometer in verschiedenen Winkeln und Tiefen. Eine Überschreitung des maximalen Ausdrehmaßes, der Konizität oder der Ovalität verhindert ein korrektes Tragbild. Kontrollieren Sie anschließend das Radialspiel der Bremsnockenwelle, den Leerhub des Bremszylinders und die Funktion des automatischen Bremsnachstellers. Bei pneumatischen Anlagen müssen außerdem Leckagen, unzureichender Systemdruck und ein defektes Regelventil ausgeschlossen werden.

Ersetzen Sie Bremsbeläge immer achsweise, also links und rechts an derselben Achse, und verwenden Sie Beläge mit identischer Reibklasse. Bei genieteteten Ausführungen müssen die Nieten den richtigen Durchmesser, die richtige Kopfform und die richtige Klemmlänge aufweisen. Eine zu tief gesetzte Niete beschädigt das Reibmaterial; ein unzureichend versenkter Kopf kann Rillen in die Bremstrommel ziehen. Kontrollieren Sie die Bremsbacken vor der Montage auf Korrosion, Verformung und beschädigte Nietlöcher. Ersetzen Sie ebenfalls verschlissene Federn, Buchsen oder eine schwergängige Bremsnockenwelle, um wiederholten Verschleiß zu vermeiden.

Nach der Montage müssen die Bremsbacken über den Bremsnachsteller korrekt eingestellt und die Bremsen auf gleichmäßige Bremswirkung geprüft werden. Führen Sie eine Probefahrt mit kontrollierten Einbremszyklen durch und vermeiden Sie während der ersten Belastungsphase anhaltendes starkes Bremsen. Der rechtzeitige Austausch von Bremsbelägen schützt Bremstrommeln, Bremsnockenwellen und Radlager vor thermischer Belastung. Dank technischer Unterstützung und einer umfangreichen Verfügbarkeit von Bremsenteilen hilft Braem, Standzeiten bei Nutzfahrzeugen zu begrenzen.