Inyector

Los inyectores y los tubos de alta presión son componentes de precisión del sistema de inyección diésel. Determinan el momento de inyección, la masa de combustible inyectada, la distribución de los chorros y la calidad de la pulverización en cada cilindro. En los camiones, autobuses y furgonetas MAN y Mercedes con inyección common rail, como los motores de las familias MAN D08, D20, D26 y D38 o Mercedes OM 904, OM 906, OM 457, OM 471 y OM 473, la inyección se realiza a presiones muy elevadas. Una pequeña desviación en un inyector, una junta o un tubo de presión puede provocar una combustión irregular, pérdida de potencia y un aumento de las emisiones. Por ello, las piezas deben identificarse siempre a partir del número de bastidor del vehículo. La comparación visual o la selección únicamente por el nombre del modelo nunca son suficientes.

En un sistema common rail, la bomba de alimentación aspira el gasóleo del depósito a través de los filtros de combustible. A continuación, la bomba de alta presión, accionada mecánicamente, presuriza el combustible filtrado y alimenta el conducto común. Este conducto actúa como acumulador de presión: mantiene una presión estable en el sistema, independientemente del régimen del motor y del momento preciso de inyección. La unidad de control del motor supervisa la presión del rail mediante un sensor de presión y controla electrónicamente la bomba de alta presión, las válvulas reguladoras de presión y los inyectores.

Cada inyector common rail dispone de un actuador electromagnético o piezoeléctrico, una válvula de control, una aguja de tobera y una tobera con orificios de pulverización de altísima precisión. La unidad de control del motor puede realizar preinyecciones, inyecciones principales y postinyecciones. Esto reduce el nivel de ruido y mejora la combustión, la entrega de par y la regeneración de los sistemas de control de emisiones. Los tubos de alta presión, también denominados manguitos de conexión de alta presión, conectan el rail con los inyectores; deben soportar los pulsos de presión sin deformaciones, fugas ni fatiga del material. Su longitud, diámetro interior, superficies cónicas de estanqueidad y radio de curvatura son específicos de cada sistema.

Los síntomas habituales son dificultad de arranque en frío, ralentí irregular, golpeteo diésel, humo negro o blanco, mayor consumo, limitación de potencia y códigos de avería relacionados con la presión del rail o el equilibrio entre cilindros. El desgaste interno de la aguja de la tobera, la válvula de control o el asiento del inyector provoca un patrón de pulverización incorrecto o un caudal de retorno excesivo. Una arandela de estanqueidad de cobre con fugas bajo el inyector suele producir un ruido de golpeteo o soplido, depósitos de carbonilla alrededor de la base del inyector e inyectores agarrotados en la culata. En los tubos de alta presión, las conexiones húmedas, el olor a combustible, la corrosión, las marcas de rozamiento o las zonas pulidas por presión de contacto indican un riesgo para la seguridad.

Lea primero los códigos de avería, la presión real del rail y la presión solicitada del rail con un equipo de diagnóstico. A continuación, compare los valores de corrección de los cilindros al ralentí y bajo carga. Mida el caudal de retorno de todos los inyectores con un equipo calibrado de prueba de retorno; las diferencias importantes entre ellos indican fugas internas. Compruebe el circuito de combustible a presión únicamente siguiendo el procedimiento de seguridad prescrito: el combustible del sistema common rail a alta presión puede causar lesiones en la piel. Inspeccione también los filtros de combustible para detectar partículas metálicas o contaminación por agua, ya que una bomba de alta presión defectuosa puede dañar inmediatamente los inyectores nuevos.

Antes del desmontaje, limpie a fondo la zona de la culata para evitar que entre carbonilla o suciedad en el alojamiento del inyector. Utilice un extractor adecuado si los inyectores están agarrotados y limpie el asiento con la herramienta prescrita para ello; los asientos dañados provocan fugas de compresión, incluso con una arandela de estanqueidad nueva. Monte arandelas de estanqueidad, bridas de sujeción y tornillos de fijación nuevos y, cuando esté prescrito, tubos de alta presión nuevos. Se desaconseja reutilizar un manguito de conexión de alta presión que ya se haya apretado, debido a la posible deformación de los conos de estanqueidad y a la fatiga causada por los ciclos de presión.

Respete los pares y ángulos de apriete prescritos, introduzca la codificación de los inyectores en la unidad de control del motor si procede y, tras el montaje, compruebe la ausencia de fugas, la estabilidad de la presión del rail y los códigos de avería. Braem puede ayudar a identificar las piezas por el número de bastidor y ofrece, según la aplicación, componentes de inyección nuevos o reacondicionados para una reparación precisa con un tiempo de inmovilización reducido.