Canalisation

Les conduites de frein assurent la liaison entre les différentes parties du système de freinage et sont en pratique bien plus que de simples conduites de transport d’air ou de liquide de frein. Sur les camions, bus et véhicules utilitaires MAN et Mercedes, elles déterminent notamment la rapidité avec laquelle la pression de freinage est établie, la stabilité avec laquelle cette pression est maintenue et la fiabilité de réaction des valves de freinage, cylindres de frein et composants ABS ou EBS. Dans les applications soumises à de fortes contraintes thermiques, à la saleté, au sel de déneigement et aux mouvements du châssis, les conduites de frein constituent donc un point d’attention important lors du diagnostic de pannes et de l’entretien préventif. Une fuite, une conduite pincée ou un raccordement incorrect influence directement la montée en pression de freinage, le temps de réaction et la fiabilité de fonctionnement. Identifiez toujours les conduites de frein à l’aide du numéro de châssis. Une comparaison visuelle ou une sélection sur la seule base du nom du modèle n’est jamais suffisante, car les diamètres de conduite, raccordements, cheminements et classes de pression diffèrent selon la configuration d’essieux, l’année de construction et le système de freinage.

Les systèmes de freinage pneumatiques utilisent l’air comprimé comme fluide. Les systèmes de freinage hydrauliques utilisent le liquide de frein comme fluide. Les véhicules lourds MAN et Mercedes sont équipés d’un système de freinage pneumatique. Les conduites de frein pneumatiques sont souvent constituées de conduites en plastique polyamide, éventuellement avec une gaine de protection, ou de conduites en acier dans les zones présentant un risque accru de projection de pierres et de sollicitation mécanique. Les versions hydrauliques destinées aux véhicules utilitaires sont généralement composées de conduites tubulaires en acier protégées contre la corrosion, combinées à des flexibles de frein renforcés au niveau des suspensions de roues mobiles. Les conduites de frein susmentionnées servent à relier entre eux des composants de freinage tels que le compresseur d’air, le sécheur d’air, les réservoirs d’air comprimé, les valves de freinage, les modulateurs d’essieu et les cylindres de frein.

La conduite doit correspondre au diamètre extérieur prescrit, à l’épaisseur de paroi, à la profondeur d’insertion et au type de raccord, tels que les raccords enfichables ou filetés. Parmi les propriétés de conception importantes figurent le coefficient d’élasticité ou d’allongement (module E), qui détermine dans quelle mesure la conduite se déforme sous charge, ainsi que les coefficients de frottement interne et externe. Une faible résistance interne limite les pertes de pression, tandis que le frottement externe est important en cas de contact avec des supports de châssis ou des faisceaux de câbles. Le coefficient thermique et la sensibilité à la température sont également cruciaux : le matériau ne doit pas devenir cassant en cas de gel ni se ramollir à proximité de sources de chaleur. Le coefficient de pression ou la pression de service admissible doit correspondre au circuit pneumatique. Les coefficients d’usure et de résistance chimique déterminent la résistance à l’eau de condensation, à l’huile de compresseur, au sel de déneigement, à la saleté et aux produits de nettoyage.

Les défauts typiques sont une perte de pression à l’arrêt, un remplissage lent des réservoirs d’air, un compresseur d’air qui s’enclenche fréquemment, des messages d’erreur ABS/EBS et un desserrage inégal ou retardé des cylindres de frein. Contrôlez d’abord la montée en pression via le tableau de bord et comparez la chute de pression par circuit avec les spécifications du véhicule. Mettez ensuite le système à la pression de service, coupez le moteur et localisez les fuites à l’aide d’un spray détecteur de fuites sur les raccords, les coudes et les passages. La formation de bulles indique une perte d’air comprimé. N’utilisez jamais de flamme pour détecter une fuite.

Inspectez le cheminement des conduites afin de détecter les pincements, aplatissements, le vieillissement dû aux UV, la corrosion, les traces de frottement et une fixation insuffisante dans les clips. Pour les conduites en plastique, mesurez le diamètre extérieur à l’aide d’un pied à coulisse ; pour les conduites tubulaires métalliques, contrôlez également l’épaisseur de paroi et la corrosion autour des supports. Raccordez un manomètre avant et après les valves de régulation suspectes afin de distinguer une conduite qui fuit, un raccord défectueux ou une valve de régulation de frein présentant une fuite interne. Vérifiez également si les condensats du sécheur d’air ou des réservoirs d’air contiennent des traces d’huile ou d’eau, car cela peut détériorer prématurément les joints et le matériau des conduites.

Remplacez toujours intégralement les conduites de frein endommagées jusqu’à un raccord d’origine approprié ; les réparations temporaires avec des flexibles universels, des raccords non homologués ou des sections trop courtes sont inacceptables. Purgez les circuits de freinage hydrauliques conformément à la procédure prescrite. Sur les systèmes pneumatiques, après le montage, laissez tous les circuits atteindre la pression de service, effectuez un test d’étanchéité et contrôlez le fonctionnement des freins, y compris le frein de stationnement et les avertissements ABS/EBS. Posez les conduites sans contrainte, en respectant le rayon de courbure correct et une distance suffisante par rapport aux éléments d’échappement, aux arêtes vives et aux essieux mobiles. La disponibilité rapide de types de conduites adaptés et l’assistance technique pour une sélection correcte à partir du numéro de châssis contribuent à limiter l’immobilisation des camions, bus et véhicules utilitaires.