Chassis Boltzen und Mutter

Rahmenschrauben und Muttern verbinden Längsträger, Querträger, Verstärkungsplatten und Montagekonsolen. Ihre Zuverlässigkeit hängt nicht allein vom Schraubendurchmesser ab: Vorspannkraft, Klemmlänge, Oberflächenreibung und Passung bestimmen gemeinsam, wie die Verbindung wechselnde Belastungen aufnimmt. Eine unzureichende Klemmkraft verursacht Relativbewegungen, Reibkorrosion und schließlich Ermüdungsbrüche. Bei der Wartung von MAN und Mercedes Lkw, Bussen und Transportern muss daher die gesamte Schraubverbindung beurteilt werden, nicht nur das sichtbare Befestigungsmaterial.

Wählen Sie Rahmenschrauben und Muttern stets anhand der Fahrgestellnummer des Fahrzeugs, der Einbauposition und der zugehörigen Herstellerdokumentation aus. Ein optischer Vergleich oder eine Auswahl allein nach der Modellbezeichnung reicht keinesfalls aus. Beispielsweise unterscheiden sich die Verbindungen bei MAN TGS und TGX oder Mercedes Actros und Arocs je nach Rahmenausführung, Achskonfiguration und Aufbau. Auch bei TGE, Sprinter und Busfahrgestellen kommen konstruktionsspezifische Befestigungen zum Einsatz. Die Motorvariante allein ist kein ausreichendes Auswahlkriterium; bei den Halterungen des Antriebsstrangs ist die genaue Fahrzeugkonfiguration zu berücksichtigen.

Unterscheiden Sie zwischen Sechskantschrauben, Flanschschrauben, Passschrauben und den zugehörigen Flanschmuttern oder selbstsichernden Ganzmetallmuttern. Prüfen Sie metrische Gewindegröße, Gewindesteigung, Schaftlänge, Klemmlänge, Kopfgeometrie und gegebenenfalls Unterlegscheiben. Wo Passschrauben vorgeschrieben sind, sind Schaftdurchmesser und Bohrungspassung funktionsentscheidend. Gewindegänge dürfen nicht unkontrolliert in eine konstruktiv vorgesehene Pass- oder Scherebene hineinragen.

Festigkeitsklassen wie 8.8 und 10.9 beschreiben die mechanischen Eigenschaften von Stahlschrauben; Muttern müssen die vorgeschriebene, dazu passende Klasse aufweisen. Eine höhere Klasse ist nicht automatisch als Ersatz zulässig. Auch die Werkstoffausführung und der Korrosionsschutz, beispielsweise eine vorgeschriebene Zinklamellenbeschichtung, beeinflussen den Einsatz. Ersetzen Sie hochfeste Schrauben nicht durch handelsübliche Befestigungselemente aus nichtrostendem Stahl und verändern Sie weder Beschichtungen noch Schmierung: Ein anderer Reibungskoeffizient verändert die Vorspannkraft bei gleichem Anziehdrehmoment.

Rostspuren, die von Schraubenbohrungen ausgehen, blanke Kontaktstellen, verschobene Markierungen und tickende Geräusche bei Lastwechseln können auf Bewegungen in der Verbindung hinweisen. Wiederholtes Losdrehen entsteht unter anderem durch das Setzen von Lackschichten, eine falsche Klemmlänge, beschädigte Gewinde oder unzureichend ebene Anlageflächen. Bloßes Nachziehen verdeckt dann das Problem.

1. Stellen Sie das Fahrzeug sicher ab, blockieren Sie die Räder und stützen Sie den Rahmen sowie die betroffenen Komponenten gemäß Werkstattverfahren ab. Entlasten Sie die Verbindung kontrolliert, bevor Sie die Befestigungen lösen.
2. Reinigen Sie die Verbindung und prüfen Sie sie auf fehlende Befestigungselemente, Korrosion, Brüche und Risse im Bereich der Bohrungen. Lassen Sie verdächtige Bereiche bei Bedarf mittels Magnetpulverprüfung nach einem geeigneten Verfahren untersuchen.
3. Messen Sie nach zulässiger Demontage den Schaftdurchmesser mit einer Bügelmessschraube und den Bohrungsdurchmesser in mehreren Richtungen mit einem Innenfeinmessgerät. Vergleichen Sie Ovalität und Spiel mit den Herstellertoleranzen; verwenden Sie bei zweifelhaften Gewindegängen eine Gewindelehre.
4. Prüfen Sie die Anlageflächen mit einem Richtlineal und einer Fühlerlehre auf Verformungen und örtliche Spalte. Das Losbrechmoment ist kein zuverlässiges Maß für die verbleibende Vorspannkraft.

Ersetzen Sie gelängte, verschlissene, korrodierte oder am Gewinde beschädigte Befestigungselemente. Erneuern Sie Schrauben zur einmaligen Verwendung und selbstsichernde Muttern, wenn der Hersteller dies vorschreibt. Bei ausgeschlagenen Bohrungen oder Rissen ist eine freigegebene Rahmenreparatur erforderlich: Montieren Sie nicht einfach dickere Schrauben und ersetzen Sie Nietverbindungen ausschließlich nach einem freigegebenen Reparaturverfahren.

Stellen Sie den vorgeschriebenen Zustand der Kontaktflächen wieder her und montieren Sie die richtige Kombination aus Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben. Verwenden Sie einen kalibrierten Drehmomentschlüssel und, falls vorgeschrieben, einen Drehwinkelmesser. Befolgen Sie die festgelegte Anziehreihenfolge, den vorgeschriebenen Schmierzustand und das Drehmoment-Drehwinkel-Verfahren; allgemeine Drehmomenttabellen reichen nicht aus. Dokumentieren Sie die Montage und führen Sie eine Nachkontrolle oder ein Nachziehen nur dann durch, wenn die Wartungsanweisung dies verlangt. So verhindern Sie wiederholtes Losdrehen und weitere Schäden an den Rahmenträgern.