Schutzplatte

Kotflügelbleche bilden den flachen oder gebogenen Abschirmteil der hinteren Radabdeckung. Sie schließen an Kotflügel, Kotflügelhalterungen, Schmutzfänger und gegebenenfalls Spritzlappen rund um angetriebene oder mitlaufende Hinterachsen an. Bei dreiteiligen Kotflügeln sind Kotflügelbleche sowohl im Vorderteil als auch im Hinterteil montiert. Bei MAN und Mercedes Lkw und Transportern begrenzen diese Bleche die Verbreitung von Wasser, Streusalz, Schlamm und Steinschlag auf den nachfolgenden Verkehr, Fahrwerkskomponenten, Luftfederung, Bremsleitungen und elektrische Kabelbäume. Das korrekte Kotflügelblech muss immer anhand der Fahrgestellnummer bestimmt werden. Ein visueller Vergleich oder die Auswahl allein nach Modellbezeichnung reicht niemals aus, da Achskonfiguration, Radgröße, Kotflügelbreite, Fahrgestellaufbau und Befestigungspunkte abweichen können.

Kotflügelbleche für MAN TGL, TGM, TGA, TGS, TGX und TG3 unterscheiden sich unter anderem je nach Einfach- oder Zwillingsbereifung, 4x2-, 6x2-, 6x4- oder 8x4-Achskonfiguration sowie der Position vor, zwischen oder hinter Tandemachsen. Auch bei Mercedes Atego, Axor, Actros, Arocs, Antos und Econic sind Abmessungen, Krümmungsradius und Montagebohrungen von der Fahrgestellausführung und Hinterachsaufhängung abhängig. Bei Transportern wie MAN TGE sowie Mercedes Sprinter, Vito und Vario handelt es sich häufig um kompaktere Radhausbleche mit spezifischen Befestigungen an der Karosserie.

Gängige Ausführungen sind Kotflügelbleche aus schlagfestem Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE), glasfaserverstärkte Verbundteile sowie Metallbleche aus verzinktem Stahl oder Aluminium. Kunststoffausführungen sind leicht, korrosionsbeständig und bei leichten Berührungen elastisch. Kotflügelbleche aus Stahl bieten bei schwerem Baustellenverkehr eine höhere Formstabilität, erfordern jedoch einen intakten Korrosionsschutz. Prüfen Sie neben der Außenbreite auch den Innendurchmesser, den Bogenradius, die Blechdicke, das Kantenprofil und den Mittenabstand der Befestigungsbohrungen. Ein Blech mit scheinbar korrekter Form kann aufgrund einer abweichenden Passform am Reifen, Luftbalg oder Bremszylinder schleifen.

Häufige Schadensbilder sind Risse um Montagebohrungen, ausgeschlagene Befestigungsbuchsen, abgerissene Kanten, Verformungen durch Kontakt mit Reifen oder Aufliegern sowie Korrosion an Stahlhalterungen. Bei Fahrzeugen im Erdbau, in der Abfallentsorgung oder im Winterdienst führen Steinschlag und angesammelter Schmutz häufig zu örtlichen Einschnitten. Lose Kotflügelbleche können während der Fahrt vibrieren, wodurch Befestigungspunkte weiter ausreißen und das Blech schließlich abfällt. Ein zu tief hängendes Teil kann außerdem bei vollständigem Einfedern der Hinterachse den Reifen berühren.

Führen Sie die Kontrolle auf ebenem Untergrund durch und sichern Sie das Fahrzeug gegen Wegrollen. Reinigen Sie zunächst den Radbereich, damit Risse und Verschleiß an den Haltepunkten sichtbar werden. Prüfen Sie anschließend das Blech auf Haarrisse, weiße Spannungsverfärbungen bei Kunststoff und Rostbildung unter Beschichtungsschichten bei Stahl. Messen Sie bei beladenem Fahrzeug den Freiraum zwischen Reifenflanke, Lauffläche und Kotflügelblech und vergleichen Sie die linke und rechte Seite. Kontrollieren Sie auch die Kotflügelhalterungen, Schraubverbindungen, Gummischwingungsdämpfer und Distanzbuchsen. Die Montage eines neuen Blechs auf verbogenen Halterungen führt erneut zu Spannungen und einer schlechten Passform.

Ersetzen Sie Kotflügelbleche, wenn Risse von den Befestigungsbohrungen ausgehen, wenn das Material spröde geworden ist oder wenn die ursprüngliche Radabdeckung nicht mehr gewährleistet ist. Kleine oberflächliche Kratzer im Kunststoff sind meist nur kosmetischer Natur, Reparaturen mit Schrauben oder nicht passenden Unterlegscheiben sind jedoch in stark belasteten Montagezonen nicht empfehlenswert. Verwenden Sie passende Befestigungssätze mit Karosseriescheiben, Sicherungsmuttern und, sofern vorgeschrieben, Gummi- oder Kunststoffisolatoren. Diese reduzieren Punktbelastungen und verhindern Kontaktkorrosion zwischen Aluminiumblechen und Stahlhalterungen.

Montieren Sie das Blech zunächst locker, richten Sie den Bogen konzentrisch zum Rad aus und ziehen Sie die Befestigungen erst anschließend mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment fest. Prüfen Sie nach der Montage die freie Bewegung der Radaufhängung sowie, sofern relevant, den Freiraum bei Lenk- oder Achsausschlag. Eine korrekte Passform begrenzt die Verschmutzung von Bremskomponenten und Achssystemen. Braem kann Sie bei der Teileidentifikation anhand der Fahrgestellnummer sowie mit passenden Karosserieteilen unterstützen, um die Standzeit des Fahrzeugs zu begrenzen.