Forro de freno de tambor

El forro de freno es el material de fricción que se monta sobre las zapatas de los frenos de tambor. Al accionar el freno de servicio, el eje de levas de freno presiona las zapatas contra la superficie interior del tambor, generando la fricción necesaria para frenar el vehículo. Este sistema se utiliza principalmente en ejes de camiones sometidos a cargas elevadas, autobuses y vehículos todoterreno, donde la estructura cerrada de los frenos de tambor ofrece protección frente al agua, la arena y el barro. Para garantizar una reparación segura y duradera, los forros de freno deben seleccionarse siempre a partir del número de bastidor del vehículo. La comparación visual o la selección basada únicamente en el nombre del modelo nunca son suficientes.

Los forros de freno para MAN F90, F2000, M2000, TGA, TGS, TGX y TG3, así como para Mercedes SK, Axor, Atego, Arocs, Actros y Econic, varían según el tipo de eje, el diámetro del tambor, la anchura de la zapata, el diseño del eje de levas y la carga admisible por eje. También en los MAN Lion’s City, Lion’s Coach y autocares Neoplan, así como en los Mercedes Citaro, Intouro y Tourismo, las especificaciones dependen de los ejes y de la configuración de frenos elegidos.

El forro de freno adecuado se selecciona teniendo en cuenta, entre otros factores, la longitud, la anchura, el espesor, la disposición de los remaches, el radio correspondiente al tambor y el tipo de zapata. El forro debe ajustarse exactamente a la placa de soporte curvada; un radio incorrecto reduce la superficie de contacto y provoca sobrecalentamiento localizado y desgaste irregular. Los materiales de fricción modernos no contienen amianto y suelen estar compuestos por materiales compuestos reforzados con fibras, aglutinantes, cargas minerales y modificadores de fricción. La clase de fricción elegida determina el coeficiente de fricción, la resistencia térmica, la resistencia al desgaste y la resistencia a la pérdida de eficacia por calentamiento. Los compuestos más blandos son adecuados para usos menos exigentes, mientras que los forros más duros resultan más apropiados para cargas elevadas por eje, recorridos de montaña, transporte de obra o servicio intensivo de autobuses urbanos.

La comprobación del desgaste no se limita al espesor restante del forro. Mida en varios puntos con un calibre o un medidor de espesor de forros y compare el valor con la cota mínima indicada por el fabricante. Compruebe que las dos zapatas de cada rueda tengan un espesor uniforme y no presenten grietas, segmentos desprendidos, vitrificación, zonas quemadas ni contaminación por grasa, aceite hidráulico o aceite de transmisión. Un forro impregnado de aceite presenta un coeficiente de fricción considerablemente reducido y debe sustituirse siempre; la limpieza no ofrece una solución fiable.

El desgaste oblicuo o concentrado en un solo lado de los forros suele indicar un eje de levas de freno agarrotado, casquillos del eje de levas desgastados, una palanca de ajuste de freno defectuosa, muelles de retorno rotos o un tambor ovalizado por el desgaste. Desmonte el tambor y mida el diámetro interior con un alesómetro para tambores o un micrómetro de interiores en distintos ángulos y profundidades. Un diámetro superior al máximo de rectificado, la conicidad o la ovalización impiden un contacto correcto. Compruebe a continuación la holgura radial del eje de levas de freno, la carrera libre del cilindro de freno y el funcionamiento de la palanca de ajuste automático. En los sistemas neumáticos también deben descartarse fugas, una presión insuficiente del sistema y una válvula de regulación defectuosa.

Sustituya siempre los forros de freno por eje, es decir, a izquierda y derecha del mismo eje, y utilice forros con una clase de fricción idéntica. En las versiones remachadas, los remaches deben tener el diámetro, la forma de cabeza y la longitud de sujeción correctos. Un remache colocado a demasiada profundidad daña el material de fricción; una cabeza insuficientemente embutida puede rayar el tambor. Antes del montaje, compruebe que las zapatas no presenten corrosión, deformaciones ni orificios de remache dañados. Sustituya también los muelles y casquillos desgastados o cualquier eje de levas de freno que gire con dificultad para evitar que el desgaste se repita.

Tras el montaje, las zapatas deben ajustarse correctamente mediante la palanca de ajuste de freno y debe comprobarse que los frenos actúen de forma uniforme. Realice una prueba de conducción con ciclos de frenado controlados para el asentamiento y evite las frenadas intensas y prolongadas durante la fase inicial de uso. La sustitución a tiempo de los forros de freno protege los tambores, los ejes de levas de freno y los rodamientos de rueda frente a las cargas térmicas. Gracias a su asistencia técnica y a una amplia disponibilidad de recambios de freno, Braem ayuda a reducir los tiempos de inmovilización de los vehículos profesionales.