Línea de freno

Las tuberías de freno conectan los distintos elementos del sistema de frenado y, en la práctica, son mucho más que simples conductos de aire o líquido de frenos. En los camiones, autobuses y furgonetas MAN y Mercedes, también influyen en la rapidez con la que se genera la presión de frenado, en la estabilidad con la que se mantiene y en la fiabilidad de respuesta de las válvulas de freno, los cilindros de freno y los componentes del ABS o EBS. En aplicaciones sometidas a elevadas cargas térmicas, suciedad, salmuera y movimientos del chasis, las tuberías de freno son, por tanto, un punto clave en el diagnóstico de averías y el mantenimiento preventivo. Una fuga, una tubería doblada o una conexión incorrecta afectan directamente a la generación de presión de frenado, al tiempo de respuesta y a la fiabilidad operativa. Seleccione siempre las tuberías de freno a partir del número de bastidor. La comparación visual o la selección basada únicamente en el nombre del modelo nunca son suficientes, ya que los diámetros de las tuberías, las conexiones, los recorridos y las clases de presión varían según la configuración de ejes, el año de fabricación y el sistema de frenado.

Los sistemas de frenado neumáticos utilizan aire comprimido como medio de trabajo. Los sistemas de frenado hidráulicos utilizan líquido de frenos. Los vehículos pesados MAN y Mercedes están equipados con un sistema de frenado neumático. Las tuberías de freno neumáticas suelen ser de poliamida, en ocasiones con una cubierta protectora, o de acero en zonas con mayor riesgo de impactos de piedras y esfuerzos mecánicos. Las versiones hidráulicas para furgonetas suelen estar formadas por tubos de acero con protección anticorrosiva, combinados con latiguillos de freno reforzados en las partes móviles de la suspensión. Las tuberías de freno mencionadas se utilizan para conectar entre sí componentes del sistema de frenado como el compresor de aire, el secador de aire, los depósitos de aire comprimido, las válvulas de freno, los moduladores de eje y los cilindros de freno.

La tubería debe ajustarse al diámetro exterior, el espesor de pared, la profundidad de inserción y el tipo de racor especificados, como racores de conexión rápida o roscados. Entre las propiedades de diseño importantes se encuentran el módulo de elasticidad o de Young (módulo E), que determina cuánto se deforma la tubería bajo carga, y los coeficientes de fricción interno y externo. Una baja resistencia interna limita las pérdidas de presión, mientras que la fricción externa es relevante cuando la tubería roza con soportes del chasis o mazos de cables. También son cruciales el coeficiente térmico y la sensibilidad a la temperatura: el material no debe volverse quebradizo con las heladas ni reblandecerse cerca de fuentes de calor. El coeficiente de presión o la presión de trabajo admisible deben ser compatibles con el circuito neumático. Los coeficientes de desgaste y de resistencia química determinan la resistencia al agua de condensación, al aceite del compresor, a la sal de deshielo, a la suciedad y a los productos de limpieza.

Los síntomas de avería habituales son la pérdida de presión con el vehículo parado, el llenado lento de los depósitos de aire, la activación frecuente del compresor de aire, los mensajes de error del ABS/EBS y la liberación desigual o retardada de los cilindros de freno. Compruebe primero la generación de presión en el cuadro de instrumentos y compare la caída de presión de cada circuito con las especificaciones del vehículo. A continuación, lleve el sistema a la presión de trabajo, apague el motor y localice las fugas aplicando un aerosol detector de fugas en racores, curvas y pasos de tuberías. La formación de burbujas indica una pérdida de aire comprimido. Nunca utilice una llama para detectar fugas.

Inspeccione los recorridos de las tuberías para detectar dobleces, aplastamientos, envejecimiento por radiación UV, corrosión, marcas de roce y una sujeción insuficiente en las grapas. En las tuberías de plástico, mida el diámetro exterior con un calibre; en los tubos metálicos, compruebe también el espesor de pared y la corrosión alrededor de las abrazaderas. Conecte un manómetro antes y después de las válvulas reguladoras sospechosas para distinguir entre una fuga en la tubería, un racor defectuoso o una fuga interna en una válvula reguladora de freno. Compruebe también si el condensado del secador de aire o de los depósitos de aire presenta contaminación por aceite o agua, ya que esta puede acelerar el deterioro de las juntas y del material de las tuberías.

Sustituya siempre por completo las tuberías de freno dañadas hasta una conexión original adecuada; las reparaciones provisionales con mangueras universales, racores no homologados o tramos demasiado cortos son inaceptables. Purgue los circuitos de freno hidráulicos según el procedimiento prescrito. En los sistemas neumáticos, tras el montaje, deje que todos los circuitos alcancen la presión de trabajo, realice una prueba de estanqueidad y compruebe el funcionamiento de los frenos, incluido el freno de estacionamiento y los avisos del ABS/EBS. Instale las tuberías sin tensiones, con el radio de curvatura correcto y suficiente separación respecto a los componentes del escape, los bordes afilados y los ejes móviles. La rápida disponibilidad de los tipos de tubería adecuados y el apoyo técnico para seleccionar las piezas correctas según el número de bastidor ayudan a reducir el tiempo de inmovilización de camiones, autobuses y furgonetas.