Sensor de presión

Los sensores de presión convierten la presión del aire comprimido, del refrigerante o del fluido hidráulico en valores de medición eléctricos. La unidad de control correspondiente utiliza estas señales para regular y supervisar el sistema y detectar averías. Una medición incorrecta puede alterar el funcionamiento del sistema o generar avisos de presión injustificados. Por ello, en los camiones, autobuses y furgonetas MAN y Mercedes, el diagnóstico debe distinguir entre un sensor de presión defectuoso, un problema eléctrico y una presión realmente insuficiente en el sistema.

Según el equipamiento del vehículo, estos sensores de presión pueden estar presentes, entre otros, en los siguientes sistemas:

1. Suministro de aire comprimido: miden la presión de reserva en los depósitos de aire para supervisar la presión, emitir avisos y controlar el suministro de aire.
2. Sistema de frenos: miden la presión en los circuitos de freno para la supervisión y la regulación electrónica de la frenada.
3. Suspensión neumática: miden la presión en los fuelles neumáticos para ayudar a determinar la carga y regular la suspensión.
4. Aire acondicionado: miden la presión del refrigerante para regular y proteger el compresor y controlar los ventiladores.
5. Transmisión: según la versión, miden la presión hidráulica o neumática para supervisar y controlar las funciones de cambio de marchas y embrague.
6. Sistemas hidráulicos auxiliares, como una plataforma elevadora, un volquete o una grúa de carga: miden la presión de trabajo para la regulación, la supervisión de la carga y la protección, si el sistema está equipado para ello.
7. Sistema directo de control de presión de los neumáticos: miden la presión de los neumáticos y comunican las pérdidas de presión al sistema de supervisión.

Existen sensores de presión absoluta, de presión relativa y de presión diferencial. Los sensores de presión absoluta miden con respecto al vacío; los de presión relativa utilizan la presión atmosférica como referencia. Los sensores de presión diferencial supervisan, por ejemplo, la caída de presión a través de un filtro en un sistema hidráulico. Los elementos de medición piezorresistivos y las celdas de medición cerámicas son habituales, según la aplicación y el diseño. Un presostato con un punto de conmutación fijo no sustituye a un sensor de presión proporcional.

En MAN y Mercedes, las conexiones, los rangos de presión y las características de la señal varían según el sistema y la versión. También en Sprinter y TGE, el equipamiento del vehículo y la configuración del sistema determinan la selección correcta. Los recambios deben identificarse siempre a partir del número de bastidor. La comparación visual o la selección basada únicamente en el nombre del modelo nunca son suficientes.

Además de la referencia de la pieza, compruebe la presión nominal de trabajo, la resistencia a la sobrepresión, el rango de temperatura, la precisión de medición y la desviación admisible del punto cero. La rosca, el asiento de la junta, la profundidad de inserción y la codificación del conector deben coincidir. Las membranas de acero inoxidable y las juntas de elastómero deben ser compatibles con el fluido. Muchas versiones analógicas funcionan con una tensión de alimentación de 5 V y una señal de salida de aproximadamente 0,5–4,5 V, pero esto no constituye una norma universal; las variantes digitales requieren otro método de medición.

Entre los fallos habituales se encuentran la deriva del punto cero, las desviaciones de la señal por efecto de la temperatura, los daños en la membrana causados por picos de presión y los contactos interrumpidos por vibraciones. La humedad en los conectores, la corrosión o las roturas de cables pueden provocar los mismos códigos de avería. En los sensores de presión diferencial, unos conductos de medición obstruidos, agrietados o intercambiados pueden hacer que se sospeche de un sensor en buen estado.

1. Lea los códigos de avería y los valores de medición actuales. Anote el estado del sistema, la carga y la temperatura en el momento de la avería. Compare la presión solicitada con la medida cuando el diagnóstico del vehículo lo permita.
2. Compruebe los conectores, el mazo de cables, los conductos de presión y los posibles tubos flexibles de medición. Con el circuito despresurizado de forma segura, compare el valor del sensor con el valor de referencia especificado. Con la misma presión en ambas tomas de medición, compruebe que la presión diferencial esté dentro de la tolerancia del fabricante.
3. Mida la alimentación y la señal con un multímetro de alta impedancia mediante adaptadores de medición adecuados. Compruebe la caída de tensión en la conexión de masa del sensor con el sensor conectado. Otro sensor defectuoso puede alterar una referencia compartida de 5 V.
4. Compare la presión hidráulica o la del aire comprimido con un manómetro calibrado en el punto de medición especificado. Cuando esté permitido, utilice una fuente de presión regulada para comprobar varios puntos de medición, tanto durante el aumento como durante la disminución de la presión, y evaluar así la linealidad y la histéresis.
5. Utilice un osciloscopio para detectar interrupciones breves de la señal durante una prueba de movimiento del cableado. Evalúe las señales digitales únicamente conforme al protocolo aplicable y a los datos del fabricante.

Despresurice el circuito afectado según el procedimiento del fabricante antes de abrir las conexiones. En los sistemas de aire comprimido e hidráulicos pueden quedar presiones residuales peligrosas: inmovilice el vehículo para evitar que se desplace y sujete los componentes del vehículo con suspensión neumática o las cargas elevadas según las instrucciones del fabricante. La recuperación del refrigerante de los sistemas de aire acondicionado debe realizarla exclusivamente personal autorizado con equipos adecuados. Si la presión del sistema es realmente baja, haga que se investigue primero la causa; sustituir el sensor no soluciona un fallo en el suministro de presión ni una fuga.

Monte la junta especificada, limpie el asiento y respete el par de apriete. No utilice sellador salvo que esté expresamente autorizado. Repare también el cableado dañado o los tubos flexibles de medición obstruidos. Tras la sustitución, realice la calibración del punto cero si es necesaria, borre los códigos de avería y compruebe los valores de presión y la estanqueidad a la temperatura de servicio y bajo carga. Así evitará que una solución temporal al código de avería se convierta en un motivo de retorno recurrente al taller.