Sensores diversos

Los sensores diversos supervisan, entre otras magnitudes, posiciones, movimientos y distancias. Según la versión, envían una señal de conmutación, un valor de medición analógico o información digital a una ECU (unidad de control electrónico). Un valor incorrecto puede provocar indicaciones de posición erróneas o alterar la regulación del chasis. Por ello, durante el diagnóstico no solo debe comprobarse el sensor, sino también la magnitud física medida y todo el circuito eléctrico.

Según la configuración del vehículo, se utilizan, entre otros, los siguientes sensores:

1. Sensor de posición: registra la posición de, por ejemplo, una puerta, una válvula o un mecanismo de cambio para su control y supervisión.
2. Sensor de altura de suspensión: mide la posición del eje respecto al chasis para regular la suspensión neumática.
3. Sensor de ángulo de dirección: registra el ángulo y el movimiento de la dirección para los sistemas de estabilidad y asistencia a la conducción.
4. Sensor de velocidad de guiñada: mide el movimiento de giro del vehículo alrededor de su eje vertical para el control de estabilidad.
5. Sensor de aceleración: mide los movimientos en sentido longitudinal, transversal o vertical para el control del chasis y de la estabilidad.
6. Sensor de régimen de la transmisión: mide la velocidad de giro de un eje de la transmisión para el control y la supervisión de la caja de cambios.
7. Sensor de lluvia: detecta la humedad en el parabrisas para el accionamiento automático de los limpiaparabrisas.
8. Sensor de luz: mide la luz ambiental para el encendido y apagado automáticos del alumbrado.
9. Sensor de aparcamiento: detecta obstáculos a corta distancia para facilitar el aparcamiento y las maniobras.

Seleccione siempre los recambios a partir del número de bastidor del vehículo. La comparación visual o la selección únicamente por el nombre del modelo nunca son suficientes. En MAN TGL, TGS y TGX o Mercedes Atego, Actros y Sprinter, las conexiones, los rangos de medición y las características de las señales pueden variar dentro de una misma serie de vehículos. En autobuses como MAN Lion's City y Mercedes Citaro también influyen la versión del chasis y la configuración del sistema.

Distinga entre captadores de posición potenciométricos, captadores inductivos, sensores Hall activos y sensores ópticos o ultrasónicos. Los captadores de posición potenciométricos utilizan una pista resistiva para convertir un desplazamiento en una señal eléctrica. Los sensores activos pueden generar una señal de tensión analógica, una señal de frecuencia o una señal PWM (modulación por ancho de pulso). Un conector idéntico no garantiza la misma asignación de pines ni las mismas características de salida.

Compruebe la tensión nominal de alimentación, el rango de medición, el rango de temperatura y la tolerancia de precisión según las especificaciones del recambio. La rosca, la profundidad de inserción, el material de sellado y la resistencia química frente a sustancias como el aceite de transmisión también determinan su idoneidad. En los captadores de posición sin contacto, la orientación de montaje y el entrehierro respecto al objeto de detección son esenciales.

La entrada de humedad, los pines de contacto oxidados y las roturas de cables en los puntos de fijación suelen causar fallos intermitentes. El envejecimiento térmico puede provocar una deriva de los valores de medición sin generar directamente un código de avería. Las superficies de detección sucias o las varillas de accionamiento dañadas de los sensores de altura de suspensión también pueden producir señales plausibles pero incorrectas. Varios fallos simultáneos de sensores pueden indicar una avería en una alimentación o conexión a masa compartida.

1. Lea los códigos de avería y los datos de funcionamiento asociados. Compare los valores de medición actuales con el estado real: en los captadores de posición, por ejemplo, la posición indicada debe coincidir con la posición mecánica real.
2. Inspeccione las juntas de los conectores, la retención de los terminales, el recorrido del cableado y la fijación mecánica. Mueva con cuidado los tramos de cable sospechosos mientras se registran los valores de medición.
3. Mida la alimentación y la caída de tensión en la conexión a masa con un multímetro de alta impedancia y el sensor conectado. Muchas versiones activas utilizan una alimentación de referencia de 5 V; consulte siempre el esquema eléctrico del vehículo y nunca aplique directamente la tensión de la red de a bordo.
4. Compruebe las señales de salida analógicas en todo el rango de funcionamiento. Utilice un osciloscopio para las señales de impulsos y las interrupciones breves. Mida la resistencia únicamente sin tensión y con el sensor desconectado, y compare el resultado con los valores prescritos para la posición correspondiente del sensor.
5. Verifique los valores de posición y distancia mediante una medición de referencia adecuada, siguiendo las instrucciones del fabricante. Evalúe las desviaciones con respecto a las tolerancias del fabricante antes de decidir la sustitución.

Inmovilice el vehículo para evitar movimientos involuntarios y apoye el chasis según las instrucciones del fabricante al trabajar en el sistema de regulación de altura de la suspensión. Limpie la zona de montaje sin introducir suciedad en las superficies de detección. Utilice las juntas y los pares de apriete prescritos; un apriete excesivo puede deformar las carcasas de los sensores. Repare al mismo tiempo los conectores y las fijaciones del cableado dañados; de lo contrario, la avería volverá a aparecer.

Tras el montaje, realice, si es necesario, un ajuste del punto cero, una calibración o un procedimiento de aprendizaje, por ejemplo, en los sensores de altura de suspensión. A continuación, borre los códigos de avería y compruebe los valores de medición durante una prueba funcional en condiciones de funcionamiento representativas. Así podrá distinguir entre una reparación eléctrica correcta y una causa mecánica o hidráulica que siga presente.